色差是注塑中常见的缺陷,它会严重影响产品的外观甚至可能因为色差造成损失，形成色差的原因有很多， 如：塑胶原料的选择、色母的混合方式、注塑工艺、模具设计的合理性、人员的操作性等各种原因，所以色差控制技术是注塑中公认较难掌握技术之一，现世邦塑胶模具开模厂家来谈一谈注塑产品加工出现色差怎么处理。

1.机器设备方面

在选择注塑机时应考虑与注塑产品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料死角等问题，须更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修模来解决，先解决好注塑机及模具问题才可以生产，以削减问题的复杂性。

2.原料色母选择

控制原材料是解决色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。

鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；

对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。同时，我们还需检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换。


3.色母混合方式

塑料母料同色母混和不好也会使产品颜色变化无常。将母料及色母机械混合均匀后，通过下吸料送入料斗时，因静电作用，色母同母料分离，易吸附于料斗壁，这势必造成注塑周期中色母量的改变，从而产生色差。

对此种情况可采取原料吸入料斗后再加以人工搅拌的方法解决。对于添加色粉生产有色产品，好的的办法是不采用吸料机，而采用热风干燥机，用人工加料的方法来防止色粉同母料分离导致的色差。

4.人员的规范化操作

要在生产过程中防止人员失误而产生的不良误差，在关键的环节把关，不能让新手操控，找有经验的师傅协助完成。

5.掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响

在进行色差调整前还须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。

除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差，尤其是在采用新色母生产的调色时。

非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。

尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。





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