注塑制品成型时四大难题解决方案！

通常我们在生产注塑制品成型时难免会遇到各种各样难题，下面是世邦小编给大家整理出来四个问题解决方案参考。

一、注塑制品成型过程出现气泡现象的解决办法

根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：

1.在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的塑料树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡解决方法主要有：

a.根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸 .一般浇口高度应为制品壁厚的 50％～60％。

b.至浇口封合为止，留有足够的补充注射料。

c.注射时间应较浇口封合时间略长。

d.降低注射速度，提高注射压力。

e.采用熔融粘度等级高的材料。

2.由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：

a.充分进行预干燥。

b.降低树脂温度，避免产生分解气体。

3.流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。

二、注塑制品成型时主流道粘模的原因分析

注塑成型时主流道粘模的原因及排除方法：

1.冷却时间太短，主流道尚未凝固。

2.主流道斜度不够，应增加其脱模斜度。

3.主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。

4.主流道粗糙，主流道无冷却井。

5.射嘴温度过低，应提高温度。

三、注塑制品成型时生产缓慢的原因分析

注塑成型时生产缓慢的原因及解决方法如下：

1.塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。

2.熔胶时间长，应降低背压压力，少用多生料防止架空，送料段冷却要充分。

3.机台的动作慢，可从油路与电路调节使之适当加快。

4.模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。

5.制作壁厚过大，造成冷却时间过长。

6.喷嘴流涎，妨碍正常生产。应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。

 7.料筒供热量不足，应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。

四、造成注塑制品成型不满的原因分析

造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥 (包括阻力造成压力过 于耗损 )。

可能由以下几个方面的原因导致而成：

1.注塑机台原因：

机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；

螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗 .

2.注塑模具原因：

a.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；

b.模具的型腔的分布不平衡，制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。

c.模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不 满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当

的圆弧过渡。

d.模具的排气不良.进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，需要时要开设排气沟道或气孔。

世邦塑胶是一家多年从事精密模具设计制造及精密注塑制品生产集团企业，公司专注于为中好的品牌提供从产品设计、精密模具制造、注塑成型与组装、售后服务为一体整套解决方案，产品广泛应用于家用家电器外壳配壳配件、医疗医用器械注塑配件、化妆品包装注塑件等领域，欢迎来电咨询

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